为进一步大力开展贯彻落实陕钢集团龙钢企业高新科技兴安发展战略，加速信息化管理、智能化系统在生产安全中的运用，大力加强各种安全隐患安全隐患剖析及预警信息工作能力，打造出精确、高效率、动态性、可视性的综合型生产安全管理服务平台，轧钢厂棒一工区根据一系列措施，多方式广视角多方面为全体人员构建“讲安全性稳增产、攻难点降低企业成本、添措施谋发展”的做事气氛。
自动化技术为生产安全“铲除阻碍”
热处理炉地区归属于液化气重中之重防护区，共八个检测关键点，平时液化气浓度值监控器、数据收集需工作人员定时执行去现场精确测量。为严防燃气泄漏严重危害工作工作人员安全性。该工区历经科学研究，在各地区各自安裝一台移动式天然气报警器，并将数据信息导入PLC后台管理全自动管理方法，保持即时检测浓度值和后台管理自动保存。对液化气浓度值超出24PPM的地区，根据工作台改装的无源蜂鸣器传出报警，使工作工作人员第一时间撤出当场，接着可根据后台管理自动保存系统软件，技术人员能够 查寻历史时间曲线图，把握泄露地区的状况，立即检修并增加安全防护对策。
自动化控制为节能减排按住“快放键”
热处理炉点燃操纵关键是依据板坯热装率、溫度、炉压，根据调整液化气、气体调节阀门的油管压力，操纵液化气、气体的总流量，以提高的空燃比(即气体与液化气总流量的占比)，使液化气和气体点燃更充足。热处理炉在平时加工过程中，因为工作人员专业技能良莠不齐，调整温度控制时，沒有释放出来热处理炉最好情况，导致液化气总流量不稳定，耗费较高，烧蚀比较严重，氧化铁皮较多，均值运作一年就必须停炉大整修、清除氧化铁皮。根据该工区科学研究，在烟尘管路中安裝气体分析仪，剖析烟尘中的O2、CO、氮氧化合物含水量，并将数据信息导入到PLC系统软件、改动程序流程、历经系统测算、操纵调整液化气、气体调节阀门，做到0.7上下的空燃比，真实保持智能化点燃。更新改造施后，吨钢液化气耗费由以前162m3降至如今153m3,热处理炉的空气氧化烧蚀减少0.02%、维修周期时间增加了6月。经计算可年创效达210多万元。